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切削机床的性能和选择_切削机床间隙的调整方法

浏览次数:次    更新时间:2020-06-04 07:10:19&

切削机床的性能和选择

9159金沙官网床材料的发展在切削技术的发展中起着决定性的作用。本文先容了金刚石,多晶立方氮化硼,陶瓷,硬质合金,高速钢等切削刀具的性能和适用范围。刀具损伤机理是合理选择刀具材料的理论基础。 刀具材料和工件材料性能的合理匹配是选择切削刀具材料的关键基础。 工具材料的选择应基于工具材料和工件材料的机械,物理和化学性质。切割效果好。已经描述了在切割过程中用于活塞的工具材料的选择。

高速钢:用于铣削和浇注立管的铣刀,用于活塞加工的铣削横向槽和铣削膨胀槽以及用于钻油孔的钻头均由高速钢材料制成。

硬质合金:YG和YD系列硬质合金刀具广泛用于铝活塞加工的各种过程,特别是活塞粗加工和半精加工程序。

立方氮化硼:立方氮化硼工具用于通过铸铁环形活塞转动铸铁环形槽的过程中。它也用于三维活塞模型的加工。

金刚石:金刚石工具可以利用金刚石材料的高硬度,高耐磨性,高导热性和低摩擦系数来实现对有色金属和耐磨非金属材料的高精度,高效率,高稳定性和高表面光洁度的加工 材料。切削铝合金时,PCD刀具的寿命是硬质合金刀具ZAOCHE168的数十倍甚至数百倍。com是用于铝活塞精密加工的理想工具。 它已用于精密加工过程中,例如精密汽车活塞环槽,精细镗孔的活塞销孔,精细汽车活塞外圆,精细汽车活塞顶面和精细汽车活塞燃烧室。

刀具9159金沙官网的刀片材料性能的优缺点是影响加工表面质量,切削过程的效率以及刀具寿命的基本因素。切割时,工具的切割部分直接负责切割工作。刀具的切削性能主要取决于构成刀具切削零件的材料,切削零件的几何参数以及刀具结构的选择和设计。切削效率和刀具耐用性,刀具消耗和加工成本,加工精度和表面质量等,在很大程度上取决于工具材料的合理选择。选择正确的工具材料是设计和选择工具的重要内容之一、

每种类型的工具材料都有其自己的特定处理范围,该处理范围只能应用于特定范围的工件材料和切削速度。当加工不同的工件材料时,不同的刀具材料和相同的刀具的刀具寿命通常是非常不同的。 例如:加工铝活塞时,金刚石刀具的寿命是YG硬质合金刀具的几倍至几十倍; YG硬质合金刀具在加工高,中,低硅含量的铝合金时,寿命却大不相同。因此,合理选择刀具是成功切削的关键。每种工具材料都有其最佳的加工对象,即切削工具和加工对象之间存在合理的匹配问题。

1工具材料的性能

1.1高硬度和耐磨性

硬度是工具材料的基本特征。要从工件上切屑,刀具的硬度必须大于工件材料的硬度。用于切削金属的工具的切削刃硬度通常高于60HRC.耐磨性是材料抵抗磨损的能力。一般而言,工具材料的硬度越高,其耐磨性越好。硬点(碳化物,氮化物等)的硬度越高。)在结构中,数量越大,颗粒越小,分布越均匀,耐磨性越好。耐磨性还与材料的摩擦区域的化学成分,强度,微观结构和温度有关。该公式可用于表示材料WR的耐磨性:WR = KIC0.5E-0.8H1.在公式43中:H材料硬度(GPa)。硬度越高,耐磨性越好。

KIC——材料的断裂韧性(MPa·m?)。KIC越大,应力引起的断裂越小,耐磨性越好。

E——材料的弹性模量(GPa)。当E小时,由磨料颗粒引起的微应变有助于产生较低的应力并改善耐磨性。

1.2足够的强度和韧性

为了使工具在很大的压力下以及在切削过程中经常发生的冲击和振动条件下工作而不会崩裂和断裂,工具材料必须具有足够的强度和韧性。

1.3高耐热性(热稳定性)

耐热性是衡量工具材料切削性能的主要指标。它是指工具材料在高温条件下保持一定硬度,耐磨性,强度和韧性的性能。

工具材料还应具有在高温下抗氧化的能力以及良好的抗粘附和扩散性,即,工具材料应具有良好的化学稳定性。

1.4良好的热物理性能和抗热震性

工具材料的导热性越好,切削热量就越容易从切削区域散发,这有助于降低切削温度。

断断续续地切削工具或使用切削液时,通常会遭受很大的热冲击(温度急剧变化),因此工具内部可能会出现裂纹并导致破裂。工具材料抗热冲击的能力可以用抗热冲击系数R表示,其定义为:

四种主要切料机的性能和选择

R =λσb(1-μ)/Eα

其中:λ-导热系数;

σb——抗拉强度;

μ——泊松比;

E——弹性模量;

α——热膨胀系数。

导热系数大,易于散热,减少工具表面的温度梯度; 热膨胀系数小,可减少热变形; 弹性模量小,可减小因热变形引起的交变应力的幅度; 有利于材料的耐热冲击性能的提高。

具有良好抗热冲击性的切削材料可以在切削过程中使用切削液。

1.5良好的工艺性能

为了便于切削工具的制造,要求切削工具材料具有良好的加工性能,例如锻造性能,热处理性能,高温塑性变形性能,磨削加工性能等。

1.6经济

经济效益是工具材料的重要指标之一、 尽管单个工具的高质量工具材料的成本很高,但由于使用寿命长,分配给每个零件的成本不一定很高。因此,在选择工具材料时有必要综合考虑其经济影响。

切削机床间隙的调整方法

1. 卸下刀片并逐块清洁。

2. 刀片可在所有四个侧面上使用。并在水平和垂直方向上检查刀片的直线度。

3. 卸下上刀片,然后逐块清洁。同样,刀片可以在所有四个侧面上使用,所选的侧面应紧密安装。并在水平和垂直方向上检查刀片的直线度。

4. 上刀片是固定的,无法调节。 大家通过调整下部刀片来调整刀片间隙。

5. 找到下部刀片的左右两个大间隙螺钉通常在外面。 6. 找到使下刀片前进的左右两个固定螺钉,以减小下刀片之间的间隙。 它上面有一个锁紧备用螺母。一般在里面。

7. 松开下部刀片台上的左右四个螺栓。

8. 手动翻转车将上刀片降低到合适的位置,操作员开始在9159金沙官网的下料区域进行调整。

9. 使用塞尺从左手上,下刀片的未用部分粗略地调整为0.5毫米

10. 手动旋转杆将刀片移至中间位置,并粗略调整为0.5毫米

11. 手动旋转杆将刀片向上移动至右侧的上下刀片不脱离的位置,并将其粗略调整为0.5毫米

12 手动旋转杆将上刀片降低到合适的位置并开始进行微调。

13 使用塞尺从左刀片和上刀片的不遮挡部分开始进行微调,直到塞尺可以将三根线装入五根线中。

14. 手动旋转杆将刀片移至中间位置并开始进行微调,直到塞尺能将三根线插入五根线中。

15 手动杆旋转将刀片向上移动到右侧的上下刀片不脱离的位置,并开始进行微调,直到可以将塞尺的三根导线插入五根导线中,而不能插入五根导线中。

16. 上面是对新车的微调,直到塞尺能将三根线插入五根线为止。

17. 如果是旧车,请对其进行微调,以便可以将塞尺的十英尺插入十二个塞尺,但不能插入塞尺。或根据所需的剪切金属板厚度1 / 10-1 / 20进行适当调整。

18岁 在剪的边缘很锋利的情况下,例如在裁切板的边缘上有毛刺时,可以适当减小上,下刀片之间的间隙。

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